Característiques del formigó refractari

El formigó refractari és un tipus especial de material de construcció amb característiques millorades. A causa de les seves propietats úniques, és demandat en moltes àrees. Val la pena considerar amb més detall quin és el material i si és possible preparar formigó refractari pel vostre compte.

El formigó refractari és diferent del formigó estàndard. La diferència clau és que el material suporta bé les altes temperatures que l'afecten. Al mateix temps, el formigó no s'enfonsa, no perd les seves propietats originals. Depenent de la composició i l'estructura del formigó resistent a la calor, pot suportar l'escalfament de 750 a 1800 graus centígrads, així com suportar una flama oberta.

Una altra diferència entre el formigó refractari és l'augment del contingut de components especials a la mescla, que augmenten les seves característiques. Alguns materials d'aquest grup inclouen diverses roques amb una petita quantitat de quars. La presència de components d'alúmina a la mescla de formigó evita que el formigó perdi resistència i s'assequi durant l'acció del foc sobre l'estructura. Aquestes característiques fan que el formigó refractari sigui demandat en moltes àrees.

La composició del formigó resistent a la calor conté ingredients especials que augmenten la resistència del material al foc o a les altes temperatures. Els fabricants de formigó prenen com a base una barreja de ciments amb les següents marques:

• ABS;
• SSBA;
• SBK;
• SABT.

I també les mescles de ShB-B, TIB i VGBS són populars. A més, en el procés de creació de formigó, s'utilitzen components que augmenten les seves propietats operatives. En aquest cas, els farcits que s'afegeixen a la composició es trituran prèviament fins a la consistència de pols o grànuls de determinades mides. Enumerem els suplements més comuns.

• Plastificants. Aquests inclouen argila expandida, escòria de ferrocrom, perlita i vermiculita.
• Enquadernadors. Bàsicament, el vidre líquid actua com a additiu, menys sovint les substàncies d'alúmina. I també poden afegir ciment Portland. Això fa que el termoformigó sigui més durador.
• Marcadors de posició. Es consideren complements de demanda. Aquest grup inclou escòries d'alt forn, sorra d'argila refractaria, pedra picada i pedra tosca.

Si intenteu preparar formigó refractari vosaltres mateixos, hauríeu de buscar acuradament les receptes adequades. També es recomana determinar quins paràmetres tecnològics i operatius voleu aconseguir a partir del material.

Propietats clau del formigó refractari:

• resistència a altes temperatures i foc obert;
• augment de la força;
• rendiment millorat;
• simplicitat i disponibilitat del procediment de fabricació.

El formigó resistent al foc és un material especial que no té por dels efectes negatius de les altes temperatures. Al seu torn, aquest formigó es divideix en grups, determinats mitjançant la creació de determinades classificacions.

Si tenim en compte la divisió del formigó resistent al foc per pes i estructura, es poden distingir diversos tipus de materials en aquesta categoria.

• Formigó pesat. S'utilitza per a la construcció d'estructures de fonamentació.
• Llum. Sovint s'utilitza per a la formació de sostres, la col·locació de canonades i la construcció d'altres objectes que tenen restriccions de pes per al funcionament.
• Porós. El material també s'anomena cel·lular. Actua com a aïllant tèrmic.

Independentment de la categoria, la composició de qualsevol mescla de formigó conté un component astringent, responsable de la integritat de la consistència d'enduriment. Diverses substàncies i materials poden actuar com a aglutinant.

• Base amb ciment Portland d'alta qualitat. L'ús d'aquestes matèries primeres també permet aconseguir una gran resistència de la barreja. El ciment d'escòria Portland augmenta la viscositat de la mescla.
• Ciment d'alúmina o vidre d'aigua. Adequat si cal millorar les propietats refractàries del formigó.
• Aluminofosfats. El formigó també es pot unir amb fosfat, la qual cosa millora les seves propietats d'unió.

Hi ha una altra classificació del formigó per paràmetres tècnics. En aquest cas, s'acostuma a subdividir el material en diversos tipus.

• Resistent al calor. Les mescles poden suportar l'escalfament de fins a 700 graus centígrads sense pèrdua. Per crear formigó s'utilitzen ciments Portland i ciments Portland d'escòries.
• Refractari. Materials d'aquest tipus s'utilitzen per a la construcció d'instal·lacions de construcció o industrials que estan exposades a temperatures de 1000 graus. Sovint s'incorpora vidre líquid a la mescla per aconseguir les característiques requerides.
• Altament refractari. S'utilitzen per a instal·lacions que funcionen en les condicions més càlides possibles. Per millorar les característiques de resistència del formigó, s'afegeixen ciments Portland d'alt grau o maons d'argila refractaria a la barreja. I també poden utilitzar altres components que milloren les propietats del material. El formigó d'aquest tipus s'utilitza sovint en la construcció d'estructures resistents a la calor: xemeneies, estufes, calderes dimensionals.

El formigó refractari és popular no només en la indústria de la construcció, sinó també en camps especials. En funció del tipus de material produït pel fabricant, es determina la direcció d'aplicació del producte.

• Mescla seca ABS. És demanat en la indústria tèrmica i per al muntatge de forns pompeians en la metal·lúrgia.
• Mescla de formigó que conté una gran quantitat d'alúmina VGBS. Dissenyat per cobrir les superfícies interiors de les galledes que s'utilitzen per abocar materials inflamables. I també actua com a revestiment per a la llar dels forns. La particularitat rau en el fet que el material és capaç de sobreviure als efectes de temperatures de 1800 graus centígrads.
• Una barreja amb una gran quantitat de farcit de corindó SBK. L'aplicació és la mateixa que per a la segona opció.
• Formigó que conté additius aïllants tèrmics. Es demanda pel revestiment d'instal·lacions tèrmiques del sector industrial.
• Barreja de SBS, que inclou un auto-extensió. S'utilitzen en la construcció d'estructures exposades a temperatures de fins a 1500 graus centígrads. Es tracta principalment de forns i instal·lacions de calefacció.
• Una barreja de ShB-B, que conté un farciment d'argila refractaria. Dissenyat per cobrir parts de cremadors que funcionen a altes temperatures. La temperatura arriba als 1300 graus centígrads.
• Mescla seca SSBA per reforç de placa. L'aplicació és la mateixa que en la segona opció.

Avui dia, molts fabricants es dediquen a la producció de formigó refractari.Tanmateix, si ho desitgeu, podeu preparar una mescla de formigó d'alta resistència al foc, si trieu els ingredients i els farcits adequats. Cal destacar que molts paquets de productes d'alguns fabricants tenen instruccions per preparar formigó resistent a la calor, que s'han de seguir a l'hora d'organitzar un procés independent.

Si els components es compren en més d'un conjunt, la preparació de la mescla de formigó final es realitza en dues etapes.

• Primer, es pasta la base de ciment. La cocció es fa en safata o formigonera. Per crear una barreja, haureu de preparar aigua, sorra o grava. A més, pot ser necessària una paleta i una barreja refractària per donar les característiques necessàries a la base. Es considera que la proporció clàssica de proporcions per a la futura base és de 3 parts de grava per 2 parts de sorra i 2 parts de refractari. Si es desitja, les propietats de la base es poden fixar afegint 0,5 parts de calç, prèviament apagada.
• A continuació, afegiu-hi farcits per amassar el refractari. Podeu comprovar la preparació prenent un grumoll de la barreja. Si a la mà no s'esmicola i no s'estén, la barreja es considera preparada i es pot utilitzar per aixecar un objecte de construcció.

Cal prestar atenció al fet que en el procés de barreja de la base, és important aconseguir una solució homogènia. En cas contrari, no serà possible obtenir les propietats necessàries del formigó. Com mostra la pràctica, és millor pastar en una safata de construcció amb una pala clàssica. Pel que fa a l'assecat del material, durant aquest procés cal vigilar com es distribueix la humitat generada a l'estructura. Per garantir un assecat uniforme del formigó, caldrà organitzar una ventilació d'alta qualitat. Al mateix temps, es recomana tancar l'estructura durant l'assecat per tal que el procés d'alliberament d'humitat del material sigui més uniforme i no tan ràpid. Això és necessari per obtenir una estructura sòlida.

Hi ha moltes maneres i receptes de fer formigó refractari amb les vostres pròpies mans. El més important a tenir en compte quan es realitza un treball independent és el compliment dels requisits dels GOST i altres documents reguladors. Si abordeu el procés de manera irresponsable, no hi haurà garanties que podreu obtenir els paràmetres de material desitjats. Si no esteu segurs de poder preparar la mescla de formigó vosaltres mateixos, és millor donar preferència a solucions certificades de fabricants fiables. El material creat a la planta no és barat, però al mateix temps té en compte els requisits dels codis de construcció. Les estructures de formigó fetes a la fàbrica definitivament duraran molt de temps. L'ús de mescles de formigó d'aquest tipus és possible en la construcció d'instal·lacions industrials, edificis i estructures.

Per obtenir informació sobre com fer un morter refractari i arrebossar una estufa de llenya, mireu el següent vídeo.